1. 静态密封（如法兰、管道接口）

重点检查 密封面贴合处是否有介质渗出，或密封圈是否因长期压缩出现 永久变形（取出后无法恢复原状）。

对于埋地管道等不易拆卸的场景，可通过 泄漏检测仪（如激光甲烷检测仪）或 压力衰减测试（保压 30 分钟，压降＞1% 视为泄漏）间接判断。

2. 往复运动密封（如液压缸活塞）

观察 活塞杆表面是否有油膜或介质残留（正常应干燥清洁），或运动时出现 爬行、卡顿（密封圈膨胀或磨损导致阻力不均）。

拆解后检查密封圈的 压缩永久变形率：将密封圈从沟槽中取出，放置 30 分钟后，测量厚度恢复率＜90% 时需更换。

3. 旋转运动密封（如电机轴）

停机后检查轴表面是否有 均匀磨损环（宽度应与密封圈接触宽度一致），若出现 偏磨（单边磨损严重），可能是轴对中不良或密封圈安装歪斜，需同时调整设备精度。

更换决策流程：

初步筛查：通过目视检查和简易工具（如卡尺、测温仪）快速判断是否存在明显磨损或泄漏。

数据验证：对疑似异常的密封圈，记录运行参数（压力、温度、时间），对比历史数据或行业标准，确认是否超出临界值。

风险评估：

高风险场景（如化工反应釜、高压锅炉）：只要发现轻微异常（如 0.2mm 磨损），立即更换，避免突发泄漏引发安全事故。

低风险场景（如普通水管道）：可允许轻度磨损（磨损率＜15%），但需缩短下次检查周期（如从每年一次改为每半年一次）。

同步维护：更换密封圈时，同步检查密封沟槽、配合表面（如轴或缸筒）的磨损情况，如有锈蚀、划痕需打磨或更换，避免新密封圈快速失效。

判断 PTFE 密封圈是否需要更换，需遵循 “目视优先、数据支撑、风险导向” 原则：

紧急更换：出现明显泄漏、结构破损或影响设备安全运行的异常。

计划更换：达到预设寿命周期、磨损速率超过阈值或工况恶化。

动态监控：对关键设备采用在线监测（如传感器 + 物联网系统），实现预测性维护，减少非计划停机。

通过系统化的判断方法，可在保证设备可靠性的同时，避免过度更换造成的材料浪费和维护成本增加。